ものづくり事業部

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執筆者:間舘 正義

第4回 設計標準は最適コストのガイドライン(間館正義)

設計標準の設定は、その製品を誰が設計しても同じような品質と性能を発揮でき、安定させるためのものです。
そして、設計標準は、開発期間の短縮ができますし、当然そこには、コスト面でも安価であるという優位性を確保することができます。
その最たる要因が、部品の標準化・共通化を図ることによるコストダウンです。

設計標準の一貫としてサブアッセンブリなどを対象にプロトタイプを設定して、標準化と部品の共通化を図っています。
しかし、たんにプロトタイプを設定しただけでは、大きな効果を得ることはできません。
ベースになる各部品について、最適なコストで設計されていることが重要になってきます。

この方法として、各社ともに以下の2つを検討しています。
①.設計者が、部品のコストについて、「いくらで作れるか」をわかるようにする
これは、設計者がコストを算出できるようにすることです。
設計者自身によるコスト算出を支援するための見積ソフトということになるでしょう。
このテーマについては、私の「無料レーポート 設計段階で加工品見積ソフトを活かす方法」をご覧ください。

②.あるルールに則って部品の形状と材料など決めれば、最適なコストで部品を作れるようなるためのガイドを作る。
これが、設計標準を設けることです。
これは、コストを意識した条件を図面や仕様書を作成するうえで、制約条件として加えておくことです。

設計標準とコストの関係の簡単な例
よく実務で起きる例を掲げて、設計標準とコストの関係を説明しましょう。

今、炭素鋼板を用いて、機械に取り付けるカバーを設計するとします。
このとき、ビス止めする丸穴の位置は、端から「板厚×1.5」ミリ以上離すと設計標準で取り決めしています。
もし、これを無視してカバーの端ぎりぎりにビス止め丸穴をあける設計をしたとします。
(たとえば、端から板厚×0.5ミリの位置にあったとします。)
このカバーは、従来の端から「板厚×1.5」ミリ以上離すでは、NCTプレスで製作しています。
しかし、端ぎりぎりにビス止め穴を設けると、NCTプレスで丸穴をあけようとする、穴が変形してしまいます。
このため、NCTプレスで外形を抜いた後にボール盤で穴をあけることになります。

つまり、1工程増えることになりますから、当然コストアップします。
設計標準を設定しておけば、この位置のために加工方法(設備機械)が制限され、コストアップを防ぐことができるわけです。

このようにサブアッセンブリなどを対象にプロトタイプを設定するとともに設計標準を適用して部品の設定は、コスト面で大きなメリットを発生させます。
つまり、設計標準は、部品の寸法や形状、材質など決定する図面の因子とものづくりに関して、最適なコストとの関係を示すものです。

 

第3回 設計者のコスト意識を高めるには(間館正義)

「コストダウンの中心は、設計にある」
企業が存続していくためには、利益の獲得が必須です。もし、利益の確保ができなければ、企業の財産が減っていくとともに経営活動に支障をきたすことになり、ついには存続できなくなってしまうことも考えられます。
このため製造企業では、製品を開発・製造し、販売することによって、利益の獲得を進めているわけです。

そして、より多くの利益獲得のために、永続的な製品のコストダウンが進められています。

従来のコストダウンは、購買部門及び製造部門を中心に進められてきました。
この購買及び製造部門のコストダウンは、製品を作ってからの活動であり、結果への対応です。

しかし、コストダウンは、製品ライフサイクルの短縮化やコストダウン検討時に設計部門にフィードバックと承認が必要であることなどから、設計段階でのコストの作り込みが重要になってきました。
つまり、製品のコストダウンの中心は、設計にあるのです。

それでは、コストダウンの中心にいる設計者へのコスト意識は、どのように高めていけばよいのでしょうか。
近年図面をみて感じることですが、何故この形状にしたのか、この公差にするのか疑問を抱くことが増えてきました。

製品のコストは、図面や仕様書などが出来上がった段階で見積もることができます。見積もった結果は、一般に計画原価に活用されています。

また、「設計段階でコストの80%は決まる」といわれるように製品のコストは、設計段階で決めた図面や仕様書で8割が決まってしまい、購買業務や製造方法に大きな影響を与えています。

したがって、図面や仕様書を決まるまでが、コストを決めるうえで非常に重要になってきます。

「コスト情報が設計者の手元にあるか」
設計業務を進めるにあたって会社では、設計者に対してどのように教育をしているのででしょうか。

まず、その会社の特定の製品を真似た設計から始めるのではないでしょうか。そして、設計者は、設計業務の経験を積んでいく中で、自身のアイデアを表現していくようになってくるものではないでしょうか。

このとき、設計者へのコスト教育をどのように進めているでしょうか。
会社では、設計者にコスト意識の向上やコストダウンを強く要求しているのですが、コスト教育や支援を行っていることが少ないようにみえます。

一部の企業では、この課題への教育を進めていますが、それでも設計者にコスト情報を提供していることが少ないという現実が見受けられます。それは、設計者自身が、コストよりもアイデアを重視することに力点を置いている点もあるようです。

しかし、これでは、コスト意識は育たないでしょう。

一つの提案として、まず現状の製品に使用されている材料単価の情報を設計者に提供してみてはいかがでしょうか。
プラントを製作している企業であれば、装置ごとの価格と重量です。個々の製品や部品のコスト情報を提供することによって、コスト意識は高まってくるものです。

 

第6回 製造段階でのコストダウン

海外への生産拠点のシフトで何が変わるのか
 一昨年からの急激な円高は、輸出依存の高い日本の製造企業にとって、価格競争力を大きく低下させる要因になりました。このため製造企業は、円高の影響を受けず、人件費の安価な海外へと生産拠点の移転が現在も積極的に進められています。
 また、政府関係機関のにおいても、中小製造企業の海外進出を積極的に支援しているところもあります。
この海外への生産のシフトは、国内製造業の受注のパイの減少させることになり、さらなる厳しい価格競争を生み出し、中小製造企業には廃業が目立つようになっています。
 その一方、海外の生産拠点では、生産の効率化や品質の安定、安全性など作業者への教育を行なう必要があります。このために多くの製造企業では、社員を派遣して教育にあたっています。
日本のものづくりの技術は、「カイゼン」という言葉に象徴されるように、長年の生産技術の積み重ねによって作り上げられてきました。
 そして、それらの技術は、そのときの経営環境によって要求されたものでもあります。
 これらの技術は、そのままを移転することも出来ますが、経済性の面から考えると、その方法が適当であるのかは確認する必要があります。
 具体的な例を掲げますと、金型の仕上げ研磨工程は、国内では製造原価の中でもっとも大きな割合を占める人件費を抑えるために、できるだけ熟練作業者による時間を減らすため、機械による研磨技術への努力が進みました。
 しかし、海外では高額な設備機械よりも人件費の安価な作業者に依存した方が、経済性が高いと判断されます。
このような経営環境に違いによって、経済性の面から「カイゼン」のアプローチを考えて進めていくことが求められます。

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第5回 調達段階のコストダウン

製品に占める調達材料費を調べてみよう
 製品の開発から製造、販売までのステップでは、製品開発が終わると、図面や仕様書が生産部門に送られ、生産活動に渡されることになります。
 そして、まず製品を作るため必要な材料や部品を調達することから始まります。
 このとき、その製品の原価に占める材料や部品などの調達費用の割合について調べてみてください。 製造業の総費用に占める直接材料費、買入部品費、外注 加工費などの材料費の割合は、一般に50%以上を占めるものです。製品の組立に主体をおく大手企業の中には80%を越えるところもあります。
 これは、とりもなおさず製品のために発生する費用の中で、調達費に重点を置いて管理することが大切であることがわかります。
 また、調達部門におけるコストダウンの効果を考えてください。
 調達は、製造の前に実施されます。そして、コストを減らすことができた場合、その効果は、品物を購入したときにコストダウンを達成できます。
 これに対して、製造段階でのコストダウンは、製品を作ることができたときにコストダウンになりません。削減できた時間や減らすことのできた作業者を他の 製品を作るために振り向けることができたときに、コストダウンを達成できるのです。
 このように購買段階でのコストダウンの効果は、即効性を持っています。

 しかし、会社によっては、工場の現場の生産性に重点を置いて、作業に適さない社員を間接部門である調達部門に回すと考えているところがあります。
 これは、材料や部品などの調達活動は誰でもできる仕事だと考えているためであり、重要な役割を担っているという意識がないからです。また、バイヤー自身にも、多くの材料や部品を取り扱っているため、とにかく生産ラインに支障をきたさないことが優秀なバイヤーであると勘違いをしている 場合や忙しく材料や部品を集めることに注目してしまい、調達コストに関心を持って仕事をすることができないバイヤーもいます。
 1人のバイヤーが、1年間に買い入れる調達金額をみてください。バイヤーは、製品を作るために自分の年収の数十倍もの大きな金額を1人で扱い、会社を代表して仕入先と交渉していることを十分に認識することが必要です。

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第4回 設計段階でのコストダウン

設計業務は、ニーズという形のないものを形にする
製造業における設計部門は、お客様のニーズという目にみえないものを製品という形あるものに変換する業務をしています。
このため、従来から設計者の創造性ということが重要視されてきました。それは、アイデア力によって、顧客の要求を満たす性能や品質を持つ優れた製品が生み出せることを期待したからです。
その一方で、従来あまりコストは、意識されることがありませんでした。
それは、コスト面での制約を与えることによって、創造性を抑えることにならないようにするための配慮でありました。
しかし、この結果は、製品の性能の良さは評価されるのですが、値段が高いためにお客様が買えず、売れないという経営上の課題を生み出すことになりました。
製品が売れなければ、当然利益を得ることはできません。
このため、製品の設計では、形のないニーズを形ある製品に作り出す創造性と他社に負けない原価で作れることが要求されるようになって来たのです。

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事業部紹介

ものづくり事業部では単に製造業に限らず第一次産業でも第三次産業でも、人々の生活を豊かにする「ものづくり」機能全般にわたって企業支援をいたします。
「ものづくり」は単に、物財の製造だけを指しているのではありません。私たちは、人々の生活を豊かにし、企業に付加価値をもたらす財貨を産み出す総ての行為こそ「ものづくり」だと捉えているのです。
ものづくりの原点にかえって、それぞれの企業に適した打開策をご相談しながら発見していくご支援には、いささかの自信があります。

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