５．ＶＡ・ＶＥの王道を探る

5-1．はじめにＶＡありき

●　ベターコストの積み上げが
　ベストコストを成すための『攻めのコストダウン技法』には、まずＶＡがあげられます。これは端的に、コストの構成要素を個別に価値分析（Value Analysis）することによって、より価値の高い原価要素すなわち製品や商品・サービスの生産に必要な『資材』や『用役』を個別に置き換えていこうとするものです。
　分析される価値（Value）は、資材や用役が果たす機能（Function）を獲得するためのコスト（Cost）で割り、Ｖ＝Ｆ／Ｃの関係によって表わします。そして比較価値の大きな「より良いもの」と置き換えるというのですから、この手法の原理は明解です。
　つまり、同じ機能のものであれば「コストの低い方」が、同じコストであれば「高機能なもの」が、相対的に大きな価値を示すというわけですから、これはもう常識だといえるでしょう。
　技術進歩の目覚ましい時代ですから「高機能かつ低価格」といった、両要素を一挙に満たす『資材』や『用役』または『システム』が、新しく出現してくることは必然的に起りうるはずです。ですからベストコストの追求には、先ずベターコストの選択ともいうべきＶＡを積み上げていくところから始まります。

続きを見る >

４．人の知恵にみる標準化

4-11．共通化推進に必要な仕掛け

●　社内情報の潤滑が一番
　生産要素それぞれは『新規設計』や『設計変更』など、製品が変わるときこそ共通化を図る好機です。標準は製品の開発･設計にかかわりなく、まず制度を確立することが前提ですから、単独で標準化制度づくりに取り組めます。つまり共通化のような、技術高度化などのきっかけが要りません。
　共通化は、本質的に『強制的な制度』ではないのです。かといって、現場当事者の意識に「任せっきり」で「成り行き次第」というのでは、会社として統制のとれた共通化になりません。 

続きを見る >

４．人の知恵にみる標準化

4-10．標準化に勝る共通化

●　トップダウンとボトムアップの違い
　そこで、ぜひとも検討すべきは共通化です。標準化と共通化はよく並べ称されますが、これは図表4-10にまとめたように、似て非なる制度です。共通化できる、または共通化すべき対象は、標準化対象とほとんど同じでしょう。が、両者はその形成過程が違います。  続きを見る >

４．人の知恵にみる標準化

4-8．標準を順守させるには

●　現場の説得には時間をかけて
　かつて筆者が、標準的な『部品材料表のつくり方』のマニュアルを定めたときのことです。これはいわば、つくり方の標準を設定するのですから、作業標準の新規設定でもあるわけです。が、このときの印象では新しい標準を、皆がうまく活用できるようにするために、標準設定のプロセスが大事だと痛感したものです。
　その改定理由は「部材調達の効率化」と、主旨がはっきりしているので、まず『叩き台』になる原案を立てます。この段階は、自分一人だけの作業ですから、原案まではスピーディに運びます。次はその原案をもって、作業標準を使って仕事する実務者に説明して『生の意見』を聞きます。
続きを見る >

４．人の知恵にみる標準化

4-6．ロス･アプローチ法をどうする

●　後追い管理のじれったさ
　コストダウン手法として、標準原価管理法がもつ『後追い管理』などの問題点は、ロス･アプローチ法で打開しようとする考え方があります。
　およそコストという奴は、実際値が分かってから「後で取り戻してダウン」することはできません。それはベストコストを追求する立場からいえば、まったくのじれったさを感じます。
　ですからロス･アプローチ法では、まず計画立案段階で徹底して裸原価を追及することになります。裸原価は「本来こうあるべきだ」という『理論的な原価』または理想的な生産を遂行した場合にのみ『達成し得る原価』のことですから、理論原価ともいわれます。
続きを見る >