１．コストは人によってつくられる
1-3 先ずコストダウンの標的を知る
● 金のかかるものなら何でもよいか
さて会社においての実際の行動です。先ず、コストダウンする人は、明らかに会社で仕事をする『社長から平社員、契約社員まで』の全員が該当するのです。なぜなら会社で仕事をする人は、例外なく『コストを発生』させている人であるからです。
たった一人だって例外はないのですから、コストダウンする人はターゲット（標的）である『コストのこと』を、先ず知らねばなりません。が、そんなことは「わかりきっている」はずですが「的確に分っているか」となると意外にそうでもないのです。
１．コストは人によってつくられる
1-2 コストダウンは人間の本性から
● 儲かっていれば忘れる行為
ものづくりのベストコストを達成するためには、もちろんコストダウンという企業活動の徹底が不可欠です。ところが「会社が儲かっている」ときは、どうもコストダウンに熱が入りません。
それは会社の仕事において、コストダウン最大の目的が利益の確保にあるからです。つまり「世間の景気が良くて」利益が出ていれば、売上増進のほうに注力するわけです。
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★ このシリーズの連載にあたって
以前、協同組合さいたま総合研究所（さいたま総研）のメンバーが『成功する企業には訳がある』というタイトルの著書を出しました。
これが余程気に入ったのか、当時のウエブ･デザイナーは、さいたま総研のホームページ（ＨＰ）のタイトルに、このフレーズを使ったものでした。
かく言う筆者もそれに触発され、このＨＰにリンクしたブログに『成功する企業には新商品開発がある』を連載してきました。（このＨＰのアーカイブ2010年12月ご参照）
さらにこの度、さいたま総研ものづくり事業部独自のＨＰを立ち上げるにつき、筆者のもの書き魂がムラムラと燃え上がって『成功する企業はベストコストをつくり込む』を再び踏襲することになりました。
★ ベストコストという造語から
もう古い話になりますが、1995年(平成7年) 2月号 (Vol.41 No.2)、日刊工業新聞社の『月刊工場管理』誌に『低コスト体質を身に付け“ベストコスト”をつくり込む』というシリーズを寄稿しました。つまりベストコストは、このとき初めて使った筆者の造語だというわけです。
その後、ベストコストをつくり込む実務的な試行は、2000年(平成127年) 11月に(株)かんき出版から『コストデザインの構築と実践』を上梓させることになります。
この本は、会計系でも生産管理系でもない、コストダウンの実務者たる筆者の書き下ろしです。つまり日常的な活動の範囲内では、もう凝り固まってしまったコストがあります。それでもなおダウンが要求される市場ニーズです。
そんなコストダウン活動が、限界の壁に突き当たったとき「製品化の初めからベストコストをデザインする手法」の開発までを披露している本なのです。
たしかにコストダウンは、成功する企業の訳に違いありません。この真実は、書籍出版がインターネット旋風に押しやられても、変わる訳ではないのです。ならばこの真実を今度はインターネットに載せてやろうじゃあないかとなりました。
海外への生産拠点のシフトで何が変わるのか
一昨年からの急激な円高は、輸出依存の高い日本の製造企業にとって、価格競争力を大きく低下させる要因になりました。このため製造企業は、円高の影響を受けず、人件費の安価な海外へと生産拠点の移転が現在も積極的に進められています。
また、政府関係機関のにおいても、中小製造企業の海外進出を積極的に支援しているところもあります。
この海外への生産のシフトは、国内製造業の受注のパイの減少させることになり、さらなる厳しい価格競争を生み出し、中小製造企業には廃業が目立つようになっています。
その一方、海外の生産拠点では、生産の効率化や品質の安定、安全性など作業者への教育を行なう必要があります。このために多くの製造企業では、社員を派遣して教育にあたっています。
日本のものづくりの技術は、「カイゼン」という言葉に象徴されるように、長年の生産技術の積み重ねによって作り上げられてきました。
そして、それらの技術は、そのときの経営環境によって要求されたものでもあります。
これらの技術は、そのままを移転することも出来ますが、経済性の面から考えると、その方法が適当であるのかは確認する必要があります。
具体的な例を掲げますと、金型の仕上げ研磨工程は、国内では製造原価の中でもっとも大きな割合を占める人件費を抑えるために、できるだけ熟練作業者による時間を減らすため、機械による研磨技術への努力が進みました。
しかし、海外では高額な設備機械よりも人件費の安価な作業者に依存した方が、経済性が高いと判断されます。
このような経営環境に違いによって、経済性の面から「カイゼン」のアプローチを考えて進めていくことが求められます。
製品に占める調達材料費を調べてみよう
製品の開発から製造、販売までのステップでは、製品開発が終わると、図面や仕様書が生産部門に送られ、生産活動に渡されることになります。
そして、まず製品を作るため必要な材料や部品を調達することから始まります。
このとき、その製品の原価に占める材料や部品などの調達費用の割合について調べてみてください。 製造業の総費用に占める直接材料費、買入部品費、外注 加工費などの材料費の割合は、一般に50％以上を占めるものです。製品の組立に主体をおく大手企業の中には80％を越えるところもあります。
これは、とりもなおさず製品のために発生する費用の中で、調達費に重点を置いて管理することが大切であることがわかります。
また、調達部門におけるコストダウンの効果を考えてください。
調達は、製造の前に実施されます。そして、コストを減らすことができた場合、その効果は、品物を購入したときにコストダウンを達成できます。
これに対して、製造段階でのコストダウンは、製品を作ることができたときにコストダウンになりません。削減できた時間や減らすことのできた作業者を他の 製品を作るために振り向けることができたときに、コストダウンを達成できるのです。
このように購買段階でのコストダウンの効果は、即効性を持っています。
しかし、会社によっては、工場の現場の生産性に重点を置いて、作業に適さない社員を間接部門である調達部門に回すと考えているところがあります。
これは、材料や部品などの調達活動は誰でもできる仕事だと考えているためであり、重要な役割を担っているという意識がないからです。また、バイヤー自身にも、多くの材料や部品を取り扱っているため、とにかく生産ラインに支障をきたさないことが優秀なバイヤーであると勘違いをしている 場合や忙しく材料や部品を集めることに注目してしまい、調達コストに関心を持って仕事をすることができないバイヤーもいます。
1人のバイヤーが、1年間に買い入れる調達金額をみてください。バイヤーは、製品を作るために自分の年収の数十倍もの大きな金額を1人で扱い、会社を代表して仕入先と交渉していることを十分に認識することが必要です。
