製品に占める調達材料費を調べてみよう
　製品の開発から製造、販売までのステップでは、製品開発が終わると、図面や仕様書が生産部門に送られ、生産活動に渡されることになります。
　そして、まず製品を作るため必要な材料や部品を調達することから始まります。
　このとき、その製品の原価に占める材料や部品などの調達費用の割合について調べてみてください。　製造業の総費用に占める直接材料費、買入部品費、外注 加工費などの材料費の割合は、一般に50％以上を占めるものです。製品の組立に主体をおく大手企業の中には80％を越えるところもあります。
　これは、とりもなおさず製品のために発生する費用の中で、調達費に重点を置いて管理することが大切であることがわかります。
　また、調達部門におけるコストダウンの効果を考えてください。
　調達は、製造の前に実施されます。そして、コストを減らすことができた場合、その効果は、品物を購入したときにコストダウンを達成できます。
　これに対して、製造段階でのコストダウンは、製品を作ることができたときにコストダウンになりません。削減できた時間や減らすことのできた作業者を他の 製品を作るために振り向けることができたときに、コストダウンを達成できるのです。
　このように購買段階でのコストダウンの効果は、即効性を持っています。

　しかし、会社によっては、工場の現場の生産性に重点を置いて、作業に適さない社員を間接部門である調達部門に回すと考えているところがあります。
　これは、材料や部品などの調達活動は誰でもできる仕事だと考えているためであり、重要な役割を担っているという意識がないからです。また、バイヤー自身にも、多くの材料や部品を取り扱っているため、とにかく生産ラインに支障をきたさないことが優秀なバイヤーであると勘違いをしている 場合や忙しく材料や部品を集めることに注目してしまい、調達コストに関心を持って仕事をすることができないバイヤーもいます。
　1人のバイヤーが、1年間に買い入れる調達金額をみてください。バイヤーは、製品を作るために自分の年収の数十倍もの大きな金額を1人で扱い、会社を代表して仕入先と交渉していることを十分に認識することが必要です。

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設計業務は、ニーズという形のないものを形にする
製造業における設計部門は、お客様のニーズという目にみえないものを製品という形あるものに変換する業務をしています。
このため、従来から設計者の創造性ということが重要視されてきました。それは、アイデア力によって、顧客の要求を満たす性能や品質を持つ優れた製品が生み出せることを期待したからです。
その一方で、従来あまりコストは、意識されることがありませんでした。
それは、コスト面での制約を与えることによって、創造性を抑えることにならないようにするための配慮でありました。
しかし、この結果は、製品の性能の良さは評価されるのですが、値段が高いためにお客様が買えず、売れないという経営上の課題を生み出すことになりました。
製品が売れなければ、当然利益を得ることはできません。
このため、製品の設計では、形のないニーズを形ある製品に作り出す創造性と他社に負けない原価で作れることが要求されるようになって来たのです。

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基本的な原価の求め方は
前回までコストダウンを進めるにあたっての基礎知識と標準原価の考え方、標準原価を活用したコストダウン実践ステップを紹介しました。今回は、「売価は、どのように求められるのか。」、具体的に「標準原価の算出の仕方」について考えてみましょう。

売価は、小売や卸などの販売業の場合、仕入れた商品の代金（仕入原価）にある一定の比率を乗じて、売価を求めます。この比率とは、販売活動で発生する広告 宣伝や販売員の給与などの販売費、人事、経理などの社員の給与など管理活動のための一般管理費、そして利益を加えることを意味しています。
つまり、売価＝仕入価格×（1＋一般管理・販売費比率）×（1＋利益率）、または売価＝仕入価格×（1＋粗利益率）ということです。
ここでの粗利益率とは、売価から仕入価格を差引いた残りを粗利益といい、売価に対する粗利益の割合のことです。
これに対して製造会社では、仕入価格の代わりに、製品をつくるために発生する費用である製造原価になります。製造業の場合、一般に原価に占める製造原価の割合が一番大きいため、製造原価の算出が重要になってくるのです。
製造原価は、製品を形づくるための原材料や部品などを外部から調達することによって発生する費用（材料費）と社内で製品をつくるために部品加工や組立などの作業を行なうことによって発生する費用（加工費）に分けられます。つまり、製造原価＝材料費＋加工費で求められます。
したがって、製品の売価は、（材料費＋加工費）×（1＋一般管理・販売費比率）×（1＋利益率）、あるいは（材料費＋加工費）×（1＋粗利益率）と考えられがちです。

また、製造業の場合には、材料や部品に何らかの新たなる価値を付加することによって収入を得るという見方もあります。つまり、外部から調達する費用（材料費）＋付加価値と表すことが出来ます。付加価値の中は、新たなる価値あるものにするための加工費、一般管理・販売費、利益になります。
この見方を前出の計算式と比較すると、材料費に一般管理・販売費を乗じるか否かが異なっていることがわかります。
そして、材料費に一般管理・販売費を乗じる計算方法は、見積書に記載される金額の計算で用いられることがあります。
この計算方法では、高額な材料を用いて、簡単な加工した場合と安価な材料を用いて複雑な加工をした場合、どちらも同じ売価になってしまいます。つまり、製品のために何らかの新たなる価値を付加することが、まったく反映されないことになってしまいます。
このようなことから、材料費＋加工費×（1＋一般管理・販売費比率）×（1＋利益率）、あるいは材料費＋加工費×（1＋粗利益率）が本来の正しい原価の求め方になります。これが、製造業の売価の算定です。

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コスト算出のための基準を持とう
　前回、標準直接原価計算の重要性について説明させていただきました。
　今回は、標準原価のための基準の設定について、考えていきたいと思います。
　まず、基準は、誰が設定すべきものかから考えみます。
　そのためには、原価を発生させている部門と原価を集計している部門を整理しておくことが必要です。
　一般には、製品原価に占める割合の一番高いのは、製造原価であり、製品を作っている生産部門で発生しています。これに対して製造原価の算出は、経理部門で行なわれていることが多いようです。

　このようなお話をするともうお分かりだと思うのですが、基準は、生産部門と経理部門で打合せて決めることです。そして、肝心なことは、生産現場の方たちがコストダウンのために役立つ項目であり、その基準値を決めることです。
　ともすると経理部門が主体となっていることが多く、標準原価を算出するために必要な項目や数値も経理部門だけで決めてしまっている、あるいは実績原価から平均や適当な値を選択して設定いることがあります。
　これでは、結果としての数値のみの比較になって、単なる報告のための原価になってしまい、コストダウンに役立つ情報にはなりません。生産現場と共有できる項目と基準値を持って進めるべきです。
　具体的な項目としては、材料の単価や使用量、作業について設定される標準時間や標準の稼働率、余裕率など生産性に関する数値、そして単位時間あたりの加工費などがあります。

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