設計標準の設定は、その製品を誰が設計しても同じような品質と性能を発揮でき、安定させるためのものです。
そして、設計標準は、開発期間の短縮ができますし、当然そこには、コスト面でも安価であるという優位性を確保することができます。
その最たる要因が、部品の標準化・共通化を図ることによるコストダウンです。

設計標準の一貫としてサブアッセンブリなどを対象にプロトタイプを設定して、標準化と部品の共通化を図っています。
しかし、たんにプロトタイプを設定しただけでは、大きな効果を得ることはできません。
ベースになる各部品について、最適なコストで設計されていることが重要になってきます。

この方法として、各社ともに以下の２つを検討しています。
①．設計者が、部品のコストについて、「いくらで作れるか」をわかるようにする。
これは、設計者がコストを算出できるようにすることです。
設計者自身によるコスト算出を支援するための見積ソフトということになるでしょう。
このテーマについては、私の「無料レーポート　設計段階で加工品見積ソフトを活かす方法」をご覧ください。

②．あるルールに則って部品の形状と材料など決めれば、最適なコストで部品を作れるようなるためのガイドを作る。
これが、設計標準を設けることです。
これは、コストを意識した条件を図面や仕様書を作成するうえで、制約条件として加えておくことです。

設計標準とコストの関係の簡単な例
よく実務で起きる例を掲げて、設計標準とコストの関係を説明しましょう。

今、炭素鋼板を用いて、機械に取り付けるカバーを設計するとします。
このとき、ビス止めする丸穴の位置は、端から「板厚×1.5」ミリ以上離すと設計標準で取り決めしています。
もし、これを無視してカバーの端ぎりぎりにビス止め丸穴をあける設計をしたとします。
（たとえば、端から板厚×0.5ミリの位置にあったとします。）
このカバーは、従来の端から「板厚×1.5」ミリ以上離すでは、NCTプレスで製作しています。
しかし、端ぎりぎりにビス止め穴を設けると、NCTプレスで丸穴をあけようとする、穴が変形してしまいます。
このため、NCTプレスで外形を抜いた後にボール盤で穴をあけることになります。

つまり、１工程増えることになりますから、当然コストアップします。
設計標準を設定しておけば、この位置のために加工方法（設備機械）が制限され、コストアップを防ぐことができるわけです。

このようにサブアッセンブリなどを対象にプロトタイプを設定するとともに設計標準を適用して部品の設定は、コスト面で大きなメリットを発生させます。
つまり、設計標準は、部品の寸法や形状、材質など決定する図面の因子とものづくりに関して、最適なコストとの関係を示すものです。

「コストダウンの中心は、設計にある」
企業が存続していくためには、利益の獲得が必須です。もし、利益の確保ができなければ、企業の財産が減っていくとともに経営活動に支障をきたすことになり、ついには存続できなくなってしまうことも考えられます。
このため製造企業では、製品を開発・製造し、販売することによって、利益の獲得を進めているわけです。

そして、より多くの利益獲得のために、永続的な製品のコストダウンが進められています。

従来のコストダウンは、購買部門及び製造部門を中心に進められてきました。
この購買及び製造部門のコストダウンは、製品を作ってからの活動であり、結果への対応です。

しかし、コストダウンは、製品ライフサイクルの短縮化やコストダウン検討時に設計部門にフィードバックと承認が必要であることなどから、設計段階でのコストの作り込みが重要になってきました。
つまり、製品のコストダウンの中心は、設計にあるのです。

それでは、コストダウンの中心にいる設計者へのコスト意識は、どのように高めていけばよいのでしょうか。
近年図面をみて感じることですが、何故この形状にしたのか、この公差にするのか疑問を抱くことが増えてきました。

製品のコストは、図面や仕様書などが出来上がった段階で見積もることができます。見積もった結果は、一般に計画原価に活用されています。

また、「設計段階でコストの80％は決まる」といわれるように製品のコストは、設計段階で決めた図面や仕様書で８割が決まってしまい、購買業務や製造方法に大きな影響を与えています。

したがって、図面や仕様書を決まるまでが、コストを決めるうえで非常に重要になってきます。

「コスト情報が設計者の手元にあるか」
設計業務を進めるにあたって会社では、設計者に対してどのように教育をしているのででしょうか。

まず、その会社の特定の製品を真似た設計から始めるのではないでしょうか。そして、設計者は、設計業務の経験を積んでいく中で、自身のアイデアを表現していくようになってくるものではないでしょうか。

このとき、設計者へのコスト教育をどのように進めているでしょうか。
会社では、設計者にコスト意識の向上やコストダウンを強く要求しているのですが、コスト教育や支援を行っていることが少ないようにみえます。

一部の企業では、この課題への教育を進めていますが、それでも設計者にコスト情報を提供していることが少ないという現実が見受けられます。それは、設計者自身が、コストよりもアイデアを重視することに力点を置いている点もあるようです。

しかし、これでは、コスト意識は育たないでしょう。

一つの提案として、まず現状の製品に使用されている材料単価の情報を設計者に提供してみてはいかがでしょうか。
プラントを製作している企業であれば、装置ごとの価格と重量です。個々の製品や部品のコスト情報を提供することによって、コスト意識は高まってくるものです。