開催：平成２５年７月２０日
参加者：足立、佐藤、柴田、京谷、遠山、水口、山﨑の７名
課題：ものづくり事業者の企業再生手法に関する討論
資料：ものづくり企業への事業再生支援策の策定ガイダンス
ものづくり事業部の事業性評価登録商品（計27件）
討論：新入会の遠山さんを含め、参加者全員の自己紹介後課題に関し、大いに盛り上がった。
● この課題が挙がった動機は、某金融機関と『業務提携契約』を締結した。そのクライアントにものづくり企業が多く、しかも支援ニーズが苦境から脱出する企業再生であること。
● この支援ニーズに対し、当事業部として「さいたま総研に安心して任せられる」受け入れ体制を再整備する必要が生じた。が、受け入れ体制は、ビジュアルに認識されるべきで、当事業部メンバーが有するコンサル手法のメニューを見せるだけでは不十分。
● いくら機能別に区分したマップを描いていても、クライアントに「この中から必要とする支援策を選べ」というのでは、支援ニーズにマッチできない。やはり「なぜ事業再生支援を必要とする状況になったか」を当事業部側が把握し、的確な処方ができるようにするべき。
● 金融機関から紹介される企業には、既に財務分析がされているので、財務体質にみられる現象は把握できている。したがって当事業部側が把握しなければならないのは、現象をもたらす要因なので、予めこれを知る『診断』が不可欠の手順になる。
● 診断に基づく処方のほうは、事業性評価登録商品のみならず、各メンバーが多彩な未登録商品を保持しているので次回までに、京谷さんが『事業再生支援のための予備診断項目』の叩き台を作成してくる。
● 次回、８月例会はお盆会を避けて第４土曜日とし、８月２４日にしますので、ご予定ください。大いに議論しましょう。
６月例会の報告
本日の確認事項
１．メーリングリストの再設定
仮設定したは、評判が芳しくないので中止とし、再度、設定しなおす。
２．さいたま総研経営塾及びコンサルアカデミー賞に関し
中小企業団体中央会の会報に、経営塾の折込チラシを入れてもらうことを理事会で決定し、その原稿を７月末までに提出することになった。
ものづくり事業部が担当するのはＨ26.03.20だが、折込チラシの原稿作成のため、講師と演題だけは決めておかねばならなくなった。また、Ｈ25.12.06.（金）15：00～全体会議とコンサルアカデミー賞の開催予定も決定している。
当ものづくり事業部の経営塾とアカデミー賞のエントリー候補は足立さんとし、演題を決めて経営塾長の山﨑に連絡すること。 なお、半年以上も先のことで、足立さんの海外出張予定も立たないし、アカデミー賞のエントリーも「１事業部１題」と決まっている訳ではないので、状況変化があったときは、３．項の中から候補を立てる。
３．『ものづくり企業の事業再生マニュアル』のプログラムづくり
これは平成２５年度の事業計画にも組み込んだ課題。【認定】経営革新等支援機関として金融機関等からのニーズが急増する主題の件に関し、当事業部メンバーがもつ事業再生、起死回生支援のノウハウを整理すること。
ＨＰにも掲げている『ワンストップ・コンサルティング』は、いずれも事業再生に繋がる事項だが、反面「何でもＯＫ」になって具体的な訴求力にならない。 この反省から、具体的な再生マニュアルの要旨を並べ、メニュー化しておこうとするもの。
サンプルとして『ＶＡチェックリスト』の一部を提示したが、今後マニュアルやメニューの書式などを提案し、みんなで議論しながらコンサル・ノウハウの表現形式などを決めていきたい。
４．その他
５月が流会になったので、メンバーの近況報告に花が咲いたが、個別企業との支援事例のケーススタディーもあるので、詳細はここで報告できない。
成功する企業はベストコストをつくり込む（２３）
５．ＶＡ・ＶＥの王道を探る
5-3．現代的な適用範囲の広がり
● 適用可能な範囲を知る
ＶＡ手法は、生産を続けている既存製品のコストダウンに有効ですが、現代はその対象が拡大しています。さらに現代のＶＡは、ＶＥ技法を駆使しなければコストダウンにならないケースが圧倒的に多いのです。
逆にいえばＶＡは、ＶＥへの展開があったからこそ、普遍的なコストダウン技法になってきたのです。ですから今では、ＶＡという用語を敢えて用いないで、ＶＥだけで通す人もいるくらいです。
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成功する企業はベストコストをつくり込む（２２）
５．ＶＡ・ＶＥの王道を探る
5-1．はじめにＶＡありき
● ベターコストの積み上げが
ベストコストを成すための『攻めのコストダウン技法』には、まずＶＡがあげられます。これは端的に、コストの構成要素を個別に価値分析（Value Analysis）することによって、より価値の高い原価要素すなわち製品や商品・サービスの生産に必要な『資材』や『用役』を個別に置き換えていこうとするものです。
分析される価値（Value）は、資材や用役が果たす機能（Function）を獲得するためのコスト（Cost）で割り、Ｖ＝Ｆ／Ｃの関係によって表わします。そして比較価値の大きな「より良いもの」と置き換えるというのですから、この手法の原理は明解です。
つまり、同じ機能のものであれば「コストの低い方」が、同じコストであれば「高機能なもの」が、相対的に大きな価値を示すというわけですから、これはもう常識だといえるでしょう。
技術進歩の目覚ましい時代ですから「高機能かつ低価格」といった、両要素を一挙に満たす『資材』や『用役』または『システム』が、新しく出現してくることは必然的に起りうるはずです。ですからベストコストの追求には、先ずベターコストの選択ともいうべきＶＡを積み上げていくところから始まります。
成功する企業はベストコストをつくり込む（２1）
４．人の知恵にみる標準化
4-11．共通化推進に必要な仕掛け
● 社内情報の潤滑が一番
生産要素それぞれは『新規設計』や『設計変更』など、製品が変わるときこそ共通化を図る好機です。標準は製品の開発･設計にかかわりなく、まず制度を確立することが前提ですから、単独で標準化制度づくりに取り組めます。つまり共通化のような、技術高度化などのきっかけが要りません。
共通化は、本質的に『強制的な制度』ではないのです。かといって、現場当事者の意識に「任せっきり」で「成り行き次第」というのでは、会社として統制のとれた共通化になりません。
