５．ＶＡ・ＶＥの王道を探る
5-3．現代的な適用範囲の広がり
● 適用可能な範囲を知る
ＶＡ手法は、生産を続けている既存製品のコストダウンに有効ですが、現代はその対象が拡大しています。さらに現代のＶＡは、ＶＥ技法を駆使しなければコストダウンにならないケースが圧倒的に多いのです。
逆にいえばＶＡは、ＶＥへの展開があったからこそ、普遍的なコストダウン技法になってきたのです。ですから今では、ＶＡという用語を敢えて用いないで、ＶＥだけで通す人もいるくらいです。
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成功する企業はベストコストをつくり込む（２２）
５．ＶＡ・ＶＥの王道を探る
5-1．はじめにＶＡありき
● ベターコストの積み上げが
ベストコストを成すための『攻めのコストダウン技法』には、まずＶＡがあげられます。これは端的に、コストの構成要素を個別に価値分析（Value Analysis）することによって、より価値の高い原価要素すなわち製品や商品・サービスの生産に必要な『資材』や『用役』を個別に置き換えていこうとするものです。
分析される価値（Value）は、資材や用役が果たす機能（Function）を獲得するためのコスト（Cost）で割り、Ｖ＝Ｆ／Ｃの関係によって表わします。そして比較価値の大きな「より良いもの」と置き換えるというのですから、この手法の原理は明解です。
つまり、同じ機能のものであれば「コストの低い方」が、同じコストであれば「高機能なもの」が、相対的に大きな価値を示すというわけですから、これはもう常識だといえるでしょう。
技術進歩の目覚ましい時代ですから「高機能かつ低価格」といった、両要素を一挙に満たす『資材』や『用役』または『システム』が、新しく出現してくることは必然的に起りうるはずです。ですからベストコストの追求には、先ずベターコストの選択ともいうべきＶＡを積み上げていくところから始まります。
成功する企業はベストコストをつくり込む（２1）
４．人の知恵にみる標準化
4-11．共通化推進に必要な仕掛け
● 社内情報の潤滑が一番
生産要素それぞれは『新規設計』や『設計変更』など、製品が変わるときこそ共通化を図る好機です。標準は製品の開発･設計にかかわりなく、まず制度を確立することが前提ですから、単独で標準化制度づくりに取り組めます。つまり共通化のような、技術高度化などのきっかけが要りません。
共通化は、本質的に『強制的な制度』ではないのです。かといって、現場当事者の意識に「任せっきり」で「成り行き次第」というのでは、会社として統制のとれた共通化になりません。
3月次月例会報告
平成25年3月16日 10:30～12:30mio新都心第1会議室、参加：京谷、足立、佐藤、山田、間館、山﨑の6名
情報交換は1月26日以来なので、盛り沢山。
1．国のものづくり企業向け支援策の認識
2．この情報に対する方策
① 第1次の申し込みはもう間にあわないので第2次以降は、個別クライアントに情報提供し、ニーズを打診して
個別に対応
② さいたま総研として支援メニューを作成し、メニュー毎のスペック、進行プログラムなどの商品化及び提供価
格を設定し、組合内で共有する
③ 上記の設定ができたら、案内書やHPなどのセールスツールに形成し、公表するとともに得意先名簿にDMを
打つ
3．方策実施のワーキンググループまでは決定していないが、3月末に指定機関の認定書が届いたら、HPは事業
開発部で作成する予定
4．「株式上場支援システム」のパッケージ化に関しては、ニーズのあるところへの個別対応とする
5．4月次例会は20日(土)を予定し、会場確定次第連絡する
成功する企業はベストコストをつくり込む（２０）
４．人の知恵にみる標準化
4-10．標準化に勝る共通化
● トップダウンとボトムアップの違い
そこで、ぜひとも検討すべきは共通化です。標準化と共通化はよく並べ称されますが、これは図表4-10にまとめたように、似て非なる制度です。共通化できる、または共通化すべき対象は、標準化対象とほとんど同じでしょう。が、両者はその形成過程が違います。 続きを見る >
